На автогиганте задействовано свыше 26 тысяч единиц оборудования
Цифровизация, уверенно шагнувшая в производство компании, вскоре переформатирует и организацию ремонта. Соответствующее решение уже принято первым заместителем генерального директора «КАМАЗа» – исполнительным директором. Как обеспечить бесперебойную работу оборудования, знает директор инженерного центра – главный механик «КАМАЗа» Айрат Галеев. Об этом он рассказал «Вестям КАМАЗа».
Главный механик «КАМАЗа» Айрат Галеев
– Айрат Рафаилевич, состояние оборудования всегда было под пристальным контролем руководства. Когда прозвенел тревожный звонок? Почему пришла пора изменить систему обслуживания технического парка?
– На «КАМАЗе» 26,5 тыс. единиц оборудования, постоянно в технологической цепочке задействовано около 10 тыс. единиц. А о поломке мы зачастую узнаём постфактум, когда нужно принимать неотложные меры. Пора сделать систему ремонта управляемой.
Пока в нашей работе используется структура, разработанная в 70-е годы. Жёсткие регламенты предусматривают полный цикл обслуживания оборудования на весь его век. Но время изменилось, сейчас на первый план выходит диагностика состояния механизмов. Для этого, как воздух, нужна предиктивная аналитика. Именно она позволит заранее, без ущерба для производства спланировать и провести все необходимые восстановительные процедуры.
В течение года были разработаны методики и проектные решения по внедрению системы ремонта и обслуживания оборудования на «КАМАЗе». Это первый этап программы, включённый в проект «Реинжиниринг автопроизводства». В качестве цифровой платформы выбрана SAP. Она отлично справляется с логистикой, бюджетированием, планированием производства и обработкой больших объёмов данных. С помощью нового инструмента SAP ТОРО (технического обслуживания и ремонта оборудования) планируется снизить аварийные простои лимитирующего и технологического оборудования, повысить эффективность использования ремонтного бюджета за счёт уменьшения складских запасов, результативность работы ремонтного персонала.
– Каким будет первый шаг?
– Необходимо загрузить в систему базовую информацию: сведения об оборудовании, технологические карты по его ремонту, ресурс каждого агрегата… Затем подключить оборудование к системе, с которой и будут сниматься показатели. Создание инфраструктуры для решения этой задачи возложено на ЦИКТ.
– Какие данные о состоянии станка необходимы для диагностики?
– Основной показатель – время функционирования оборудования, он позволяет наиболее точно определить срок проведения предупредительного ремонта, спланировать затраты на закупку запчастей, ресурсы для его обслуживания. Важно также знать, какие поломки возникают в ходе эксплуатации, как часто это происходит.
На первом этапе мы планируем подключить 3500 единиц – это лимитирующее оборудование и станки с ЧПУ. В следующем году в рамках проекта планируется создание групп диагностики. Стратегия развития этого направления сейчас определяется, но уже ясно, что нужно начинать работу с проверки состояния шпиндельных узлов – это основной элемент современных обрабатывающих центров. Изготовление этого узла занимает не менее полугода, стоимость высокая, около пяти миллионов рублей. Служит он пять лет, но не все дотягивают до этого срока. Специалисты должны предвидеть такие поломки и заранее отправлять шпиндель на ремонт. Эта процедура в пять раз дешевле.
Внедрение SAP ТОРО потянет за собой оптимизацию и других процессов, начиная от оформления заявок и заканчивая закупкой запчастей к оборудованию. Система позволит достичь таких целей по системе TPM, как повышение эффективности эксплуатации оборудования за счёт устранения потерь, снижение расходов на эксплуатацию и ремонт на протяжении всего жизненного цикла.
– Как изменится функционал ремонтных служб после внедрения новой системы работы?
– Надеемся, что цифровизация снизит трудоёмкость обслуживания оборудования. Специально для мастеров ремонтных служб будет создано мобильное приложение, которое будет держать ситуацию под контролем 24 часа в сутки. Именно от их активного включения в работу будет зависеть корректность и актуальность информации, внесённой в систему SAP.
Уже разработан ряд мер, направленных на повышение мотивации персонала. Одна из них – участие в конкурсе профмастерства руководителей младшего командного состава. Для слесарей, электриков, электронщиков будет пересмотрен порядок формирования заработной платы. Надо восстанавливать систему наставничества, организовывать стажировки для молодых рабочих.
В этом году «КАМАЗ» отмечает 50-летие. Это большое событие для всех нас – преемников службы главного механика, одной из первых созданных на «КАМАЗе». В следующем году мы планируем возобновить проведение нашего профессионального праздника. Достижения, которые стоит особо отметить, обязательно будут.
Комментарии (0)