На автомобильном заводе КАМАЗа начали тестировать новый автопоезд

На автомобильном заводе началось тестирование нового автопоезда, сообщают «Вести КАМАЗа». Его путь на конвейер сборки кабин начался из цеха покупных комплектующих центра внешней логистики блока закупок. Этот шаг – продолжение масштабного проекта модернизации складов, который был запущен в августе 2015 года.

Начались преобразования с улучшения условий труда персонала. Сначала здесь построили новые административные помещения, потом появился гардероб с душевыми кабинами. Шесть уравнительных платформ на рампе заменили на электрогидравлические, позволяющие быстро и безопасно разгружать автомобили. На складах департамента операционной логистики был залит новый пол, заменены светоаэрационные фонари, стеклопакеты избавили от сквозняков. Операторы складов теперь трудятся в светлых просторных современных «офисах».

Обеспечив поддержку коллектива, руководители взялись за преобразование складов. Во главу угла была поставлена функциональность всех процессов. Пришлось начать глобальную перестановку стеллажей. Они теперь стоят по направлению движения товара от приемки до отгрузки. Сократив расстояние между стеллажами, работники центра внешней логистики увеличили количество паллетомест на 30%. Теперь между их рядами петляют не громоздкие погрузчики, а юркие штабелеры.

Следующий шаг – внедрение новых технологий: систем управления складом на базе SAP EWM и создание функционала для взаимодействия с поставщиками «Рабочее место поставщика» в SAP.

Для повышения эффективности регулирования складского хозяйства создали систему адресного хранения с элементами визуализации, распределили комплектующие по группам оборачиваемости. Работа с терминалами сбора данных и штрихкодированием на базе SAP EWM запустило автоматизацию складских процессов. Товарно-материальные ценности больше не залёживались на полках, сократилось время проведения инвентаризации.

К внедрению программы «Рабочее место поставщика», которая была разработана командой блока закупок вместе с центром обслуживания бизнеса, партнеров пришлось специально подготовить.

«Многие поначалу ссылались на лишние хлопоты, но, промаркировав тары унифицированными бирками со штрих-кодом по стандартам КАМАЗа, поняли, что процесс приемки и регистрации комплектующих стал гораздо проще», – пояснил замдиректора центра внешней логистики – директор департамента операционной логистики Эдуард Нуретдинов.

Успехи в развитии взаимоотношений с партнерами вдохновили на новые свершения. Сейчас в департаменте операционной логистики идут испытания нового автопоезда. Вместо прицепных тележек в нем используются вкатные. Новому составу нужно гораздо меньше пространства для разворота. А чтобы загрузить и выгрузить комплектующие изделия со специальной подставки, надо всего лишь нажать на рычаг.

Первые итоги тестирования обнадеживают – если обычный тягач с прицепными тележками делает круг от склада до конвейера автомобильного завода и назад за 100 минут, то новый состав всего за 47 минут. При использовании такого автопоезда распределители работ в цехах уже не понадобятся, их обязанности будет выполнять водитель автопоезда. Важно, чтобы на каждой остановке он с минимальной задержкой оформлял документы. Руководители уже предлагают решить и этот вопрос с помощью внутризаводского электронного документооборота (СЭД).

А дальше самое сложное – преобразование среды, которую неизбежно меняют новые технологии. Сначала надо навести порядок на цеховых местах и стеллажах, потом на дороге, по которой спешит к своим потребителям состав автопоезда, а потом масштабировать этот опыт на территории всего автомобильного завода.